焦炉高导热硅砖
产品规格
国标
项目 | 普通硅砖 (YB/T2608-2012) | 高导热硅砖 （鲁桥标准） |
SiO2 % ≥ | 94.5 | 95 |
Al2O3 % ≤ | 1.2 | 1.0 |
Fe2O3 % ≤ | 1.2 | 0.8 |
CaO % ≤ | 3.0 | 2.5 |
显气孔率 % ≤ | 24 | 20 |
体积密度 g/cm3 ≥ | 1.8 | 1.85 |
真比重 ≤ | 2.34 | 2.335 |
常温耐压强度 MPa ≥ | 28 | 60 |
重烧线变化率 1450℃, 2h | 0~+0.2 | 0~+0.2 |
荷重软化开始温度 ℃ 0.2 MPa，0.6% | 1650 | 1660 |
热膨胀率 % 室温 ambient ～ 1000 ℃ ≤ | 1.30 | 1.25 |
残余石英 % ≤ | 1.5 | 0.5 |
导热系数 1100℃ W/m.k ≥ | 1.9 | 2.3 |
焦炉炭化室炉墙采用高导热硅砖的效益主要体现在以下二方面：
01焦炉炭化室炉墙采用高导热硅砖的效益
节能
由于焦炉炭化室炉墙导热系数提高，意味着从燃烧室向炭化室传导相同的热量需要的温度梯度减小，也即在保持结焦时间（即焦炉产能）不变的条件下，燃烧室的墙面温度（或火道温度）可降低，加热煤气量也可相应降低。经初步理论计算，火道温度可降低约40℃，加热煤气消耗量可节省3%以上。
减排
燃烧室火道温度降低能有效降低燃烧废气中NOX含量。根据燃烧废气中NOX产生的机理分析以及德国焦炉的试验数据，如火道温度降低40℃，则燃烧废气中NOX含量可降低约80ppm。
因此，焦炉炭化室炉墙采用高导热硅砖是一项具有节能、减排效益的新技术，但其量化的效益尚需通过对采用该项技术的焦炉的实际生产数据的考核得以验证。
02焦炉炭化室炉墙采用高导热硅砖的经济性
据生产成本计算，用于焦炉炭化室炉墙的高导热硅砖价格比普通硅砖平均高600元。例如1座55孔6m顶装焦炉炭化室炉墙砖总量为2468吨，如采用高导热硅砖，则投资需增加148万元。采用高导热硅砖后，如预期的节省加热煤气消耗量按3%计，则年节约焦炉煤气量约290万m3，如按0.6元/m3计价，年增效益约174万元。因此，焦炉炭化室炉墙采用高导热硅砖增加的投资静态回收期不超过1年。由此可见，焦炉炭化室炉墙采用高导热硅砖也是一项经济效益显著的技术。